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A operação de mistura visa, fundamentalmente, três aspectos:
Numa operação de mistura, qualquer que seja o tipo de misturador, existem sempre acções dispersivas e distributivas (estas correspondem ao que atrás chamamos homogeneizar) em maior ou menor grau (Figura 4).
A intensidade dessas acções depende de vários factores, uns que têm a ver com o tipo de composto de borracha (afinal, com a sua constituição), com as características dos equipamentos de mistura, com a evolução da temperatura durante o processo de mistura (na realidade, com a possibilidade do seu controlo), com o dimensionamento da carga para o misturador que vai ser utilizado, com a ordem e o momento de adição dos vários ingredientes e ainda com os diversos parâmetros operacionais que os diferentes tipos de equipamentos de mistura permitem variar e que veremos quando analisarmos os processos de mistura em misturador aberto e em misturador interno.
Para um determinado composto, a incorporação, dispersão e homogeneização dos ingredientes na massa de borracha é um processo que se caracteriza por um grande consumo de energia. Poderemos dizer que a poupança de energia começa a desenhar-se na concepção do composto de borracha. Deve seleccionar-se o tipo de borracha com a viscosidade mais adequada ao tipo de mistura em causa; e isto está intimamente ligado, principalmente, ao volume de cargas e de plastificantes a incorporar no composto.
Por outro lado, os ciclos de mistura devem ser adequadamente estudados, de forma a evitar picos de consumo energético e a conseguir o nível desejado de incorporação, dispersão e homogeneização de todos os ingredientes, com o menor consumo de energia e no mais curto período de tempo. Isto é conseguido utilizando adequadas sequências na adição dos ingredientes e estas adições devem também ser efectuadas no momento mais adequado.
Estes aspectos são muito importantes na generalidade das operações de mistura, mas tomam maior relevância quando a operação de mistura é conduzida em misturadores internos.