Ensaio de Correias Transportadoras

 

As correias transportadoras são objecto de execução de vários tipos de ensaios, que são realizados durante o seu processo de fabrico, no produto final e quando da recepção do produto final por parte do Cliente.

Durante o processo de fabrico os ensaios incidem sobre os seus componentes, que são compostos de borracha, telas (de natureza têxtil, metálica ou fibra de vidro) e seus transformados (revestimentos de borracha, calandrados, e telas de qualquer natureza, também calandradas com borracha).

Nos compostos de borracha podem ser executados vários tipos de ensaios, para verificação da sua conformidade com as especificações a que devem obedecer. Esses ensaios podem incidir:

  • Sobre os compostos de borracha não vulcanizados, para determinação da sua viscosidade e parâmetros reométricos e verificação da sua conformidade com os valores especificados;
  • Sobre provetes de borracha vulcanizada, em condições devidamente especificadas, para determinação das suas propriedades, nomeadamente daquelas que são mais relevantes na verificação da conformidade do composto com as especificações a que deve obedecer.

Nos semi-produtos – normalmente componentes calandrados – são executados ensaios de verificação dimensional (principalmente espessuras) e ensaios de adesão borracha/têxtil, borracha/metal ou borracha/fibra de vidro.

Se os compostos de borracha e os semi-produtos cumprem os requisitos estabelecidos, a correia confeccionada em verde (não vulcanizada) deve cumprir também os requisitos estabelecidos para o semi-produto nesta fase de fabrico.

Contudo, por norma são ainda efectuadas verificações dimensionais na correia transportadora confeccionada em verde, nomeadamente de espessura e de largura, as quais devem estar de acordo com a espessura das barras utilizadas e sua distância de separação (ver esta página).

Um troço da correia transportadora vulcanizada (na extremidade inicial ou final) e com o comprimento necessário para a execução de todos os ensaios exigidos é então cortado. Este comprimento adicional de correia transportadora deve ser considerado quando do lançamento da execução da encomenda.

Muitas vezes os ensaios efectuados no produto final são realizados na presença do Cliente ou de um seu representante, e constituem o chamado ensaio de recepção. Os ensaios efectuados nas correias transportadoras podem ser classificados em três tipos:

  1. Ensaios de determinação de características dimensionais;
  2. Ensaios de determinação de características físicas, químicas e tribológicas;
  3. Ensaios de determinação de características funcionais.

Os ensaios a efectuar são os que a seguir se mencionam, mas a sua realização depende do tipo de correia transportadora. Uma correia transportadora que não apresente requisitos de resistência à chama não será, obviamente, submetida a este tipo de ensaios; do mesmo modo, uma correia transportadora que não apresente requisitos relativamente a características anti-estáticas, não necessita ensaios de determinação de resistência eléctrica ou de criação de campo eléctrico.

As normas de execução podem ser consultadas nesta página; nestas normas estão obviamente incluídas as normas relativas aos processos de amostragem e da marcação das correias transportadoras.

1. Ensaios das características dimensionais:

  • Espessura total da correia transportadora, mm;
  • Espessura do revestimento da face, mm;
  • Espessura do revestimento da contra face, mm;
  • Largura da correia transportadora, mm;
  • Comprimento da correia;
  • Perímetro da correia (aplicável a correias sem-fim ou fechadas);

2. Ensaios de características físicas, químicas e tribológicas:

  • Força de adesão dos revestimentos à carcaça, N/mm;
  • Força de adesão entre telas da carcaça, N/mm;
  • Força de rotura da carcaça, kN/m;
  • Alongamento da carcaça à carga de referência (carga de referência é igual a 10% da tensão de rotura da carcaça);
  • Resistência da correia transportadora à perfuração;
  • Resistência da correia transportadora ao rasgo;
  • Resistência da correia transportadora à propagação do rasgo;
  • Tensão de rotura dos revestimentos, MPa;
  • Alongamento na rotura dos revestimentos, %;
  • Tensão de rotura dos revestimentos (em provetes envelhecidos), MPa;
  • Alongamento na rotura dos revestimentos (em provetes envelhecidos), %;
  • Determinação do alongamento elástico e alongamento permanente; determinação do módulo de elasticidade;
  • Determinação do módulo elástico relaxado;
  • Resistência ao desgaste da borracha dos revestimentos, expresso em mm3, ou sob a forma de um índice;
  • Resistência química dos revestimentos (resistência aos mais diversos agentes químicos com que esteja em contacto, durante o seu serviço);
  • Força de rotura dos cords (aço ou vidro) ou cabos de aço, kN;
  • Diâmetro dos cords (aço ou vidro) ou cabos, mm;
  • Distância entre cabos ou cords (passo), mm;
  • Número de cords ou cabos por dm;
  • Módulo de elasticidade da correia transportadora;
  • Determinação do coeficiente de fricção;
  • Determinação da fricção nas polias;
  • Resistência eléctrica dos revestimentos;
  • Determinação do campo electrostático gerado pela correia em movimento;
  • Resistência à chama (com e sem revestimentos);
  • Resistência ao calor;
  • Resistência ao ozono;
  • Resistência a produtos químicos;
  • Resistência a óleos;
  • Resistência do empalme;
  • Empalme – Ensaio dinâmico (Norma DIN 22110, partes 1, 2 e 3).

3. Ensaios de características funcionais:

  • Flexibilidade longitudinal;
  • Flexibilidade transversal;
  • Flexibilidade a baixa temperatura;
  • Resistência do empalme vulcanizado;
  • Resistência do empalme por ligadores mecânicos (ensaios estáticos e dinâmicos);
  • Empalme – Ensaio dinâmico (Norma DIN 22110, partes 1, 2 e 3);
  • Determinação do diâmetro mínimo das polias.