Processamento da Ebonite

Uma apreciável parte da ebonite é comercializada sob a forma de placas, varetas, tubos e outras secções extrudidas, que sofrem posteriormente operações de maquinagem para dar origem aos artefactos pretendidos. Os processos de transformação utilizados no fabrico de compostos de borracha convencional em quase nada diferem dos processos utilizados no fabrico de ebonites (mistura, calandragem e extrusão). A obtenção, em calandragem, de placas de ebonite espessas é conseguida pela técnica das camadas múltiplas (doubling). O sucesso da operação reside também num bom grau de pegajosidade do composto. Normalmente um certo número de placas é empilhado e na sua periferia á aplicada uma fina folha de ebonite, para evitar a penetração de água, uma vez que estas placas empilhadas são geralmente vulcanizadas num tanque com água aquecida com vapor de água. No termo da vulcanização – normalmente efectuada a 130 – 135ºC, durante 5 a 6 horas, a folha aplicada na periferia é removida e as placas, ainda quentes, são colocadas em prensas de pratos frios para arrefecerem e ficarem perfeitamente planas.

As secções extrudidas são colocadas em prateleiras, geralmente acamadas com talco, para evitar deformações e vulcanizadas numa autoclave, com vapor directo.

Tubos e varetas de maior diâmetro, mais difíceis de obter por extrusão, são geralmente confeccionadas a partir de folhas calandradas com cerca de 1 mm de espessura. Obtido o diâmetro pretendido, é aplicada uma banda de tecido para efeitos de vulcanização. Os tubos são geralmente construídos sobre mandris de aço, tendo o cuido de aplicar um antiaderente ou um filme de papel celofane, para prevenir a ligação da ebonite ao aço. Devem ser tomadas grandes precauções na vulcanização de artefactos muito espessos, para evitar os riscos de explosões, originadas pela libertação de calor no interior dos artefactos. Utilizar baixas temperaturas de vulcanização e, eventualmente, fasear esta operação, permitindo fases intermédias de arrefecimento. Uma outra possibilidade, é proceder a uma construção por fases do artefacto; por exemplo, construir um tubo com metade do diâmetro exterior pretendido, vulcanizar parcialmente e prosseguir posteriormente a construção até ao diâmetro pretendido e efectuar então uma segunda fase de vulcanização (vulcanização final, que assegure a obtenção das propriedades pretendidas).

A obtenção de peças moldadas de pequena espessura, a partir de compostos de ebonite acelerados não apresenta grandes dificuldades e quase se pode dizer que é um processo de obtenção de moldados correntes. Porém, para peças com grandes espessuras é recomendável proceder a uma vulcanização parcial em prensa, desmoldar o artefacto e completar a sua vulcanização em autoclave, em vapor directo.

Outra aplicação muito frequente das ebonites é no revestimento de cilindros. Normalmente o núcleo metálico é preparado por decapagem com jacto de areia, depois limpo com solvente e então é aplicada uma camada de cola de composto de ebonite. Com folha calandrada e por aplicação manual de camadas sucessivas, ou então por extrusão directa sobre o núcleo metálico já preparado, é aplicada a ebonite. Muitas vezes, é aplicada uma camada intermédia de um tipo de ebonite mais económico e depois a camada final de composto de ebonite de melhor qualidade. O rolo é então bandado e é vulcanizado em autoclave, com vapor directo, seguindo-se um ciclo de vulcanização devidamente faseado, permitindo o aquecimento lento do núcleo de aço e de toda a massa de ebonite, tal como foi mostrado na Figura 1 e agora, com ligeira modificação, na Figura 2.

Figura 2 – Ciclo típico de vulcanização de um cilindro revestido a ebonite

Convém não esquecer que a ebonite apresenta uma contracção post-vulcanização de cerca 5,5 a 6.0%, facto que deve ser considerado na concepção dos artefactos.