Definición del Proceso de Moldeo

 

Definida la geometría del artefacto, sus dimensiones y tolerancias, el tipo de caucho con que se va a producir, se coloca la cuestión de definir cual proceso de moldeo hay que elegir.

En esta definición intervienen algunos factores, como sean:

  1. Las dimensiones y la complejidad geométrica del artefacto;
  2. Las tolerancias que hay que respectar (es especial cuando son muy “apretadas”);
  3. Las características del compuesto de caucho;
  4. La cantidad de artefactos a producir.

Veamos en que situaciones se recomienda estos tres principales tipos de moldeo: Compresión, Transferencia y Inyección (Cuadro 1).

Notas relativa al Cuadro 1:

  1. Más adecuado para la producción de pequeñas series de artefactos de grande complejidad.
  2. Los riesgos de contaminación del caucho son grandes en este tipo de moldeo.
  3. Clases de tolerancias de acuerdo con la ISO3302-1 Rubber-Tolerance for products-Part 1: Dimensional tolerances y con la ISO 3302-2:2008 Rubber – Tolerance for Products-Part 2: Geometrical tolerances.
  4. Cambia con el proceso de carga del molde (con trozos de compuesto o con las preformas) y con el estado del molde. Normalmente origina mayor cantidad de rebaba.
  5. Los artefactos pueden ser producidos sin rebaba (en flashless moulds). Pero en cualquier situación, existe siempre el tapete que se queda en la cámara de transferencia, después de la vulcanización y que es mermado.
  6. El proceso permite un excelente control de rebaba en los artefactos. Pero existen siempre las coladas, que son mermadas.
  7. El espesor de rebaba y su tolerancia depende, en grande medida, del proceso de carga del molde.

Del análisis cuidadoso de los factores atrás apuntados resulta, normalmente, una clara definición del proceso de moldeo a elegir.

Tendremos entonces la cuestión del proyecto del molde. Para este tema hay que considerar otros factores, por ejemplo:

  1. Las características de la maquinas en que se va a ocupar el molde (prensa de compresión, prensa de transferencia o prensa de inyección);
  2. Características del compuesto de caucho que se va a ocupar (en específico, el tipo de polímero e la abrasividad del compuesto);
  3. Si el artefacto tiene o no insertos;
  4. Las condiciones consideradas para la vulcanización (en específico la temperatura);
  5. La contracción del compuesto de caucho;
  6. Las dimensiones y la orientación de las cavidades;
  7. Las tolerancias dimensionales exigidas;
  8. El tiempo previsto para cada ciclo de vulcanización;
  9. El número de cavidades a fabricar;
  10. Localización del as líneas de partición y de los puntos de inyección/transferencia (si se aplica);
  11. La estética de los artefactos (superficies con brillo, mates o texturizadas);
  12. Otros aspectos que se consideren críticos, para su manejo y durabilidad.

Cuando terminado el proyecto del molde, el fabricante del molde y el cliente tendrán de evaluar el proyecto y dar su visto buen o proponer alteraciones. Después de su aprobación se pasa al fabrico del molde.