Moldes para Moldeo por Compresión Convencional

Tipos de moldes según el proceso constructivo

Hay tres tipos de construcción del molde:

Estos tipos de construcción se muestran, de forma esquemática, en la Figura 22.

 Figura 22 – Tipos de moldes de compresión convencional

 

Los moldes de tipo plano son muy utilizados en la industria del caucho, porque su construcción es muy simple y, por eso, más económica. La velocidad de cierre de la prensa no puede ser muy rápida, para que pueda permitir la salida del aire atrapado.

Los moldes semi positivos combinan aspectos de molde plano y molde positivo. Obviamente son más caros de construir. Funcionan muy bien, tienen una holgura de 0,1% entre la cavidad y el núcleo de la placa superior. Una pendiente de 2° en las caras en ángulo permite la formación de rebabas y el escape de gas. Esta construcción da lugar a la formación de rebabas verticales y horizontales.

Los moldes positivos presentan un conjunto de inconvenientes, además de exigir una construcción más cara. Exigen que la preforma tenga un peso muy correcto; peso inferior origina un artefacto defectuoso; un peso superior origina un artefacto con mayor espesor. Se forma una rebaba similar a una piel entre el núcleo y la cavidad, que también evita el escape de gases. La eliminación del artefacto vulcanizado también presenta dificultades. Por estas razones, este tipo de molde se usa muy raramente.

 

Tipos de moldes según el número de placas

Por otro lado, un molde de compresión puede tener dos o más placas (normalmente no más de cuatro). Esto depende de la complejidad del artefacto a producir. Un molde que consta de solo dos placas se puede operar manualmente, en prensa de compresión simple, excepto cuando sus dimensiones no aconsejen este tipo de operación (molde con asas o asas y molde articulado).

 

Molde con agarraderas o asas

Este molde (Figura 23) es constituido por dos partes, que disponen de agarraderas o asas. Después de cargado con caucho no vulcanizado, se coloca en la prensa para vulcanización.

Al final de la vulcanización, se abre la prensa y se retira el molde. Se coloca sobre una mesa de apoyo, adonde es abierto y se remueven los artefactos vulcanizados y la rebaba. Despues se limpia, se aplica desmoldeante (cuando aplicable y si es necesario), de nuevo cargado con las preformas y cerrado, se recoloca en la prensa para vulcanización, y se repite el ciclo. Estos moldes presentan el inconveniente de que cuando son muy pesados son muy difíciles de operar.

 Figura 23 – Molde de compresión de dos placas, con agarraderas (o asas).

 

Molde articulado o con bisagra

Este tipo de moldes (Figura 24) es constituido por dos partes conectadas por una articulación o bisagra, lo que proporciona una abertura como de un libro. Es un molde adecuado para artefactos que tengan, por lo menos, una de sus dimensiones (x, y, z) relativamente pequeña. Hay que sacar estos moldes de la prensa al final de cada vulcanización. Su abertura es relativamente fácil. Normalmente son moldes de dimensiones relativamente chicas.

 Figura 24 – Molde articulado

 

Molde fijado en las platinas de la prensa

La fijación de la platina superior del molde en la platina superior de la prensa y la fijación de su placa inferior en la platina inferior de la prensa es una práctica muy común y que ahorra mucho esfuerzo al operador de la prensa (Figura 25).

Figura 25 – Molde fijado en las platinas de la prensa

 

La utilización de moldes con tres o más placas exige que la prensa disponga de mecanismos de elevación y desplazamiento de sus placas, como lo veremos a continuación.

 

Como trabajar con moldes de compresión

La operación con moldes de compresión se puede efectuar de distintas maneras, lo que depende de:

Muchas de esas posibilidades se muestran en la Figura 26.

Figura 26 – Varias posibilidades ofrecidas por las prensas de vulcanización, para distintos tipos de moldes. Cortesía de la compañía PanStone Europe, Wrexham (UK)

 

Para moldes con dos o tres placas existen varias opciones de instalación del sistema expulsor (o sistema extractor). En la Figura 27 se enseñan las dos opciones de instalación del sistema expulsor, para moldes con dos placas.

 Figura 27 – Sistemas de expulsión para moldes de dos placas. Cortesía de la empresa PanStone Europe, Wrexham (UK)

 

En las Figuras 28, 29 y 30 se enseñan tres opciones de instalación del sistema de expulsión: en la parte superior del molde, en la parte lateral y en la parte inferior del molde. La expulsión, en cualquiera de los casos, es siempre hecha en la placa intermedia del molde.

Figura 28 – Molde con tres placas. Sistema de expulsión colocado en la parte superior de la prensa. Cortesía de la compañía PanStone Europe, Wrexham (UK)

 

En la Figura 28, para para que funcione la expulsión, la placa superior del molde gira 90°.

 Figura 29 – molde con tres placas. Sistema de extracción colocado lateralmente, al nivel de la placa intermedia. Cortesía de la compañía PanStone Europe, Wrexham (UK)

 

En la Figura 29, para actuar el sistema de expulsión, la placa intermedia sube, al encuentro del expulsor. Hecha la expulsión, la placa gira 40°, para permitir que la limpieza sea fácil.

 Figura 30 – Molde con tres placas. Sistema de expulsión en la parte inferior del molde. Cortesía de la compañía PanStone Europe, Wrexham (UK)

 

En la Figura 30, la placa inferior del molde se mueve lateralmente, para permitir la acción del sistema expulsor. Hecha la expulsión, la placa regresa a su posición normal.

Para moldes con cuatro placas se diseñó un sistema de apertura que permite separar automáticamente las cuatro placas y permite una limpieza eficiente de los moldes (Figura 31).

 

 Figura 31 – Sistema automático para separación de las placas del molde de cuatro placas. Cortesía de la compañía PanStone Europe, Wrexham (UK).