Recomendaciones generales sobre la concepción del molde y de las cavidades

 
Espesores y geometrías

Para proporcionar un estado de vulcanización lo más uniforme posible en todo el artefacto y evitar la aparición de distorsiones posteriores a la vulcanización, se deben tener en cuenta las siguientes recomendaciones (Figura 17):

  • El espesor de las piezas debe ser tan uniforme cuanto lo sea posible y no debe rebasar, siempre que posibles, 4mm;
  • El menor espesor de la pieza no debe ser inferior a 0.7 mm;
  • La relación entre el espesor máximo y el espesor mínimo debe ser de ≤

 Figura 17 – Espesores de pared, mínima y máxima

 

  • La transición a espesores mas elevados se debe hacer de manera progresiva, para minimizar los problemas derivados del flujo de material y también de la contracción. Sea como sea, no se recomiendan variaciones de espesor superiores a 4:1 (Figura 18).

 Figura 18 – Transición de espesor

 

  • En las zonas con más espesor se recomienda la utilización de machos, para reducir el peso de los componentes y los ciclos de moldeo (por reducción del tiempo de vulcanización).
  • Evitar que ocurran relaciones de largo/espesor de más de 150:1, para que no ocurran problemas de flujo.
  • En los casos en que sea inevitables relaciones de largo/espesor (L/T) superiores a 150:1, considerar la utilización de canales múltiplos de inyección, para lograr un llenado adecuado.
  • Evitar zonas muy profundas, pues la remoción de gases es siempre problemática, sobre todo si no se utiliza desgasificación.
  • Evite los bordes afilados y las caras perpendiculares para evitar la concentración de tensiones. Utilizar radios de curvatura del orden de 0,3 a 0,5 mm y ángulos mínimos de 0,5° (Figuras 19 y 20).

Figura 19 – Bordes afilados que hay que evitar (I)

 Figura 20 – Bordes afilados que hay que evitar (II)

 

  • En algunas situaciones es preferible adoptar, si es posible, configuraciones geométricas alternativas, como se puede ver en la Figura 21.

 Figura 21 – Configuraciones geométricas alternativas

 

  • Localizar y dimensionas adecuadamente los canales de inyección o alimentación.
  • Concepción equilibrada de los canales de inyección para permitir un llenado uniforme de todas las cavidades del molde.
  • Localizar y dimensionar adecuadamente las salidas de gases.
  • Utilizar los largos de flujo adecuados (L/T < 150).
  • Utilizar los acabados de superficie más adecuados.
  • Utilizar, siempre que posible, extractores para extracción de las piezas vulcanizadas.