Controlo en Operaciones de Calandrado

 

Actualmente existen varios equipos para el control de productos de caucho calandrado. Las tecnologías aplicadas son tan diversas como eficientes, por lo que en ocasiones es difícil establecer opciones.

Asociados a estos equipos, el uso de microprocesadores vino a posibilitar un control de toda la operación en tiempo real. Las variaciones que ocurren en el proceso se analizan en función del desvío medio s y son generalmente expresas en términos de 2s o 3s.

Las variaciones que acurren en un proceso de calandrado se pueden clasificar en cuatro tipos:

  • Variaciones en el material calandrado en la dirección de calandrado;
  • Variaciones en el material calandrado en la dirección perpendicular a la dirección de calandrado;
  • Variaciones controlables en las condiciones operacionales como sean: temperaturas, velocidades, flexión de los rollos, cruce de ejes, cambio en la partida de compuesto de caucho, cambio de partida del material de soporte, volumen del banco, condiciones de alimentación de la calandria (dimensiones de las tiras de alimentación, por ejemplo), condiciones circundantes, etc.;
  • Variaciones no controlables o de control muy difícil como, por ejemplo, asociadas al estado de conservación de la calandria. Si los cojinetes o los rodamientos presentaren holguras, es muy difícil obtener un bueno rigor dimensional. Tampoco pueden funcionar con eficacia los sistemas de flexión de los rollos y el cruce de ejes. Otras variables son: la respuesta de la calandria en términos de control de temperaturas, aspectos cualitativos relacionados con los materiales de soporte (previamente tendrá de ser asegurada su calidad), etc.

 

Las variables que controlar en un proceso de calandrado son las siguientes:

  • Potencia consumida;
  • Intensidad de la corriente;
  • Temperatura de los rollos;
  • Temperatura del caucho en los bancos;
  • Velocidad de los rollos;
  • Medición del grado de humedad (aplicable en el caso de soportes textiles);
  • Medidores de espesor (mediciones puntuales);
  • Mediciones de la variación de espesor en la dirección del calandrado;
  • Medición del perfil de espesor (en todo el ancho del material);
  • Peso del material calandrado (g/m2);
  • Ancho del material calandrado;
  • Alineación de los cordones (aplicable a cordones metálicos);
  • Largo del material calandrado;
  • Largo del material calandrado sobre soportes (a la entrada);
  • Largo del material calandrado sobre soportes (a la salida);
  • Velocidad de calandrado (m/minuto).

 

Los tipos de aparatos disponibles en el mercado incluyen:

  • Medidor de potencia consumida (vatímetro);
  • Medidor de intensidad de corriente (amperímetro);
  • Mediciones de temperatura (termopares);
  • Medición de velocidad de los rollos rpm (tacómetros);
  • Medición del grado de humedad;
  • Sensores basados en corrientes Eddy o sensores inductivos (mediciones de espesor);
  • Micrómetros de ala ancha (medición manual del espesor);
  • Sensores basados en rayos láser (medición del espesor);
  • Sensores basados en Radiación β (mediciones de peso/m2);
  • Sensores basados en Radiación γ (mediciones de peso/m2);
  • Sensores basados en Rayos X (medición de peso/m2);
  • Iluminación LED (Light Emitting Diodes) (medidas de espaciamiento y/o desalineación de cordones metálicos);
  • Cámaras CCD (Charged Coupled Device) (medición del ancho del calandrado);
  • Medición de la velocidad de calandrado (m(minuto);
  • Contador de metros.

 

La utilización de muchos de los equipos de control referidos presupone la utilización de microprocesadores para tratamiento de la información recibida y tomar medidas correctivas, cuando necesarias. En la Figura 21 se muestra un esquema de control de algunos parámetros de una línea de calandrado.

 Figura 21 – Esquema de control de algunos parámetros de una línea de calandrado.

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