Construção de Moldes

Os moldes podem ser construídos em diversos tipos de materiais – até mesmo em resinas plásticas termoestáveis (moldes que se destinam, normalmente, à execução de protótipos). Contudo, o aço, o ferro fundido e o alumínio são os metais mais utilizados. Todavia, o aço é o material geralmente preferido pela sua resistência e durabilidade.
O alumínio era utilizado, com maior frequência, na execução de moldes que se destinavam à produção de protótipos e de séries de menor dimensão. No entanto, com os progressos introduzidos na produção de ligas de alumínio, existem hoje em dia tipos de alumínio com excelentes características mecânicas, que permitem a execução de moldes destinados à produção de grandes séries (600.000 a 1.000.000 de ciclos de vulcanização, o que depende, em certa medida, da abrasividade do composto de borracha utilizado, dos cuidados de manutenção e de factores operacionais).

A construção de moldes em alumínio é também mais económica (15 a 25% – valor que depende da sua menor ou maior complexidade), isto porque a sua maquinação é mais fácil e mais rápida. Este tipo de moldes possui uma elevada dureza e uma condutividade térmica (esta é cerca de 5x a condutividade dos tipos correntes de aço para moldes). Este facto possibilita também reduções apreciáveis nos tempos de ciclo de vulcanização.

O material que constitui o molde e o tipo do seu acabamento superficial desempenham um papel determinante no aspecto do produto final e também na maior ou menor facilidade na desmoldagem dos artefactos vulcanizados. Os tipos mais correntes de acabamento superficial dos moldes são a cromagem (cromo duro), nitruração, texturização, vários tipos de decapagem (mecânica ou química) e por vezes acabamentos especiais (como, por exemplo, o revestimento com teflon).

Convém referir que na construção de um determinado molde são utilizados vários tipos de aço ou de alumínio, ou mesmo moldes em aço com componentes em alumínio e vice-versa. Por vezes outros tipos de metais (bronze, por exemplo). Procura-se assim adequar, cada parte componente do molde (portanto, não somente as cavidades), às exigências particulares a que cada componente está sujeito.

A cavidade ou cavidades do molde devem ser executadas de acordo com o projecto validado do molde e as suas dimensões devem ser tais que, após a remoção dos artefactos do molde e seu posterior arrefecimento, eles apresentem a forma e dimensões dentro das tolerâncias previamente definidas.

A cavidade ou cavidades propriamente ditas e as placas intermédias que eventualmente sejam utilizadas (por exemplo na produção de artefactos com formas muito complexas), devem permitir, no termo da vulcanização, uma desmoldagem (ou extracção) fácil.

Por outro lado, deve ser assegurado que a abertura e o fecho do molde se realizem sem grande esforço. O sistema de guias deve ser preciso mas suficientemente ajustado, de forma a permitir uma abertura e fecho do molde sem problemas.

Os moldes são, regra geral, construídos em empresas especializadas, que utilizam correntemente processos de Maquinagem Convencional e Não Convencional (uma das classificações dos Processos de Maquinagem), processos assistidos ou não por computador (sistemas CNC – Controlo Numérico Computadorizado) (Quadro 2).
 

Quadro 2 – Processos de Maquinagem

Por vezes os moldes podem ser também obtidos por fundição, seguindo-se uma posterior maquinagem, pelos processos atrás referidos.