Definição do Processo de Moldagem

 

Definida a geometria do artefacto, as suas dimensões e tolerâncias, o tipo de borracha com que vai ser produzido, coloca-se a questão de definir qual deve ser o processo de moldagem.

Nesta definição intervêm factores, como sejam:

  • As dimensões e complexidade geométrica do artefacto;
  • As tolerâncias a respeitar (particularmente quando são muito “apertadas”);
  • As características do composto de borracha;
  • A quantidade de artefactos a produzir.

Vejamos em que situações são recomendáveis os três principais tipos de moldagem: Compressão, Transferência e Injecção (Quadro 1).

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Notas relativas ao Quadro 1:

  1. Mais adequado para a produção de pequenas séries de artefactos de grande complexidade.
  2. Os riscos de contaminação da borracha são relativamente grandes neste tipo de moldagem.
  3. Classes de tolerâncias de acordo com ISO 3302-1 – Rubber – Tolerances for products – Part 1: Dimensional tolerances e com ISO 3302-2:2008 – Rubber — Tolerances for products — Part 2: Geometrical tolerances.
  4. Varia com o processo de carga do molde (com pedaços de composto ou com preformas) e com o estado do molde. Normalmente origina maior quantidade de rebarba.
  5. Os artefactos podem ser produzidos sem rebarba (em flashless moulds). Mas, em qualquer situação, existe sempre o tapete que fica na câmara de transferência, após a vulcanização e que constitui um desperdício.
  6. O processo permite um excelente controlo de rebarbas nos artefactos. Mas existem sempre jito e canais, que constituem uma fonte de desperdícios.
  7. A espessura da rebarba e a respectiva tolerância depende, em grande extensão, do processo de carga do molde.

De uma cuidadosa análise dos factores atrás referidos resulta, normalmente, uma clara definição do processo de moldagem a utilizar.

 Coloca-se então a questão de executar o projecto do molde. Para este efeito, outros factores devem ser tomados em consideração, tais como:

  1. As características do equipamento em que o molde irá ser instalado (prensa de compressão, prensa de transferência ou prensa de injecção);
  2. Características do composto de borracha a utilizar (nomeadamente, tipo de polímero e abrasividade do composto;
  3. Se o artefacto possui ou não insertos;
  4. As condições previstas de vulcanização (em especial, a temperatura);
  5. A contracção do composto de borracha;
  6. As dimensões e a orientação das cavidades
  7. As tolerâncias dimensionais exigidas;
  8. O tempo previsto para cada ciclo de vulcanização;
  9. O número de cavidades a executar;
  10. Localização de linhas de partição e de pontos de injecção/transferência (quando aplicável);
  11. Aspectos estéticos dos artefactos (superfícies brilhantes, mates ou texturizadas);
  12. Quaisquer outros aspectos que possam ser considerados críticos, para a sua operacionalidade e para a sua durabilidade.

O projecto do molde, quando concluído, deve ser analisado pelo fabricante do molde e pelo cliente, de forma a ser aprovado ou ser objecto de eventuais alterações. Após a sua validação, passa-se à fase de construção.